网易汽车综合8月10日报道 马自达3星骋8月9日正式下线。当天，网易汽车受长安马自达所邀，来到了长安马自达位于南京的工厂。听说当天只将有3辆马自达3星骋正式量产。接下来，就让我们一起解密马自达3星骋是如何诞生的。

据了解，长安福特马自达汽车南京公司占地1935亩，总投资38.4亿元人民币，拥有冲压、焊接、涂装、总装四大车间，采用柔性化的生产线，能够完全支持从A0级、A级到B级车的生产。目前，包括马自达2、嘉年华、马自达3都可以实现共线生产。

冲压车间：

冲压车间主要分为A、B两个生产线，主要是由两个大型压机构成。每个大型压机都是完全封闭的自动化生产模式，也就是说在这两个生产线里面可以完全对材料进行自动裁剪、除油、上下料、冲压、成型等。首台压机是2400吨，其他是1200吨，它每分钟可以工作15次，可以完全满足马自达2和嘉年华的外观件需求。

冲压车间它有一个特点就是，几乎没有人进行操作的，全部是全自动化的。它的生产过程是，将一张钢板或者一个零件，从压机另一头传进去，首先进行拉延——其次成型——然后翻边，也就是切割——之后，清理边角料——这时，需要进行整形——整形之后冲孔——然后通过一个缝针式的传输，继续进行冲压，它会按照不同的工艺要求进行冲压。 到最后它会从这里出来，之后我们工作人员会检查，它的表面质量怎么样。

另外值得一提的是，冲压车间有很多的模具，它在换模的时候是全自动换模，大约3-5分钟就可以把整线的模具全部换了。它是目前国内最先进的生产线。

焊接车间：

拥有目前国内最先进的柔化性自动生产线，可同时共线生产8种不同底盘的车型：焊接主线采用数控定位系统。整个焊装车间有88台机器人，其中71台用在主线。车架主结构全部采用机器人自动焊接，主线焊接自动化率达到100%。

焊装车间主要是由前底板、后底板、发动机仓、侧围及顶盖的分总成线，以及主拼线构成。经过改进后的设计年产量预计可以达到28万台。

在现场，我们看到，白车身的各分总成焊接完成后，经过转运或通过机器人抓料手抓到主线上去，焊接机器人在主线上进行拼焊。拼焊之后，到主拼工位上进行增焊，所有焊接完成后，通过空中运输到白车线，在白车线上进行车门、盖的安装和调整，这个车经过调整合格之后，再检查钣金平整度，最后通过空中悬链送到涂装车间去。

这个主拼工位柔性非常大，可以满足8种不同车型在这里进行增焊，最长可满足5m长的底盘焊接。

整车焊接完成后，还要进行质量检查，数据监控。主要是通过CMM，就是三坐标测量仪，来测量和监控的。它可以保证零件的精度和尺寸的精度，甚至长期的稳定性，不会出现很大偏差。

另外，据介绍，该车间还从马自达引进了一个质量控制方法，就是组合检具，我们可以通过检具测量，把零件配合的数据显示出来，很好的控制零件的配合问题，这样，可以减少测量的时间，提高测量的效率。通过这两种先进的方式，能保证我们焊接好的车是一个高品质、高质量的，还有一个就是节约了劳动时间。

总装车间：

车子经过了冲压、焊装、涂装三大工艺之后，就会来到总装车间进行整车装配。总装车间主要是由分装线、线束区、内饰区、报架区、总装区和检测线组成。

首先，把门拆卸掉，进行分总成的安装，然后到线束区，进行底盘、仪表盘等的安装，再到二线进行前后大灯的安装；然后到底盘线进行发动机、轮胎的安装，最后到总装线进行备胎以及座椅等的安装。之后，到检查线，整车安装好之后进行检查，检查好之后最后到停车场。

在总装车间，柔性的多品种混装生产线，采用宽推板线及高效专用设备，达到良好的人机工程的设计目的。基于马自达宇品II工厂的厂房设计，采用全托盘化搬运的内饰装配线，风挡玻璃机器人自动涂密封胶，安装发动机和前后桥采用AGV (Automatic Guiding Vehicle) 小车车自动传输；所有液体加注机采用跟福特欧洲FoE—Durr（德国）相同的设备；

采用与福特欧洲FoE一样的VCATS生产线末端模块配置和测试方法。

值得一提的是，总装车间采用了先进的扭矩控制系统和物料操控系统，其中，采用国内最先进的扭矩监控系统，对88个关键工位进行监控，自动处理扭矩紧固信息并于生产线控制系统联网，杜绝不合格车辆流入下一道工序。

至于物流操控系统，简单来说，就是接到一个生产指示单后，用亮灯选件和打包配料装好之后，送到生产线上，配件运送和生产线是同步化的，这样保证了等待时间，减少浪费。

由于涂装车间采用全封闭式做工，为防止灰尘对漆的影响，本次参观没有安排。但据介绍，涂装车间采用的3C1B与传统工艺的比较， 不仅使VOC排放量降低42%。(符合欧洲标准) 、 CO2排出量削减了15%，还缩短了交付时间。

据悉，长安马自达在近期刚刚完成了一次生产线的升级。以焊装车间为例，由于该车间高度的柔性化作业，将来即使长安马自达投产更高级别的车型，在硬件上的投入几乎为零。

(本文来源：网易汽车综合 作者：李琳)