慧聪涂料网讯：近年来，我国丙烯酸产能迅速扩张，从2005年的不足40万吨，一举增加到当下的120万吨，我国也从丙烯酸进口国，一跃成为产能过剩国。目前，大部分装置的开工率仅维持在七八成。如何消耗过剩的产能，使产业发展走上健康、可持续的道路？业内人士认为，这需要从技术研发、下游应用、产业布局等方面同时入手。

    加速研发避免同质竞争

    丙烯酸是重要的有机化工原料，主要用于丙烯酸酯和聚丙烯酸（盐）类的生产。其中，酯类产品广泛用于表面涂料、纤维助剂、黏合剂、皮革、造纸等行业；聚丙烯酸（盐）类则用于高吸水性树脂、洗涤剂和水处理剂等领域。

    我国丙烯酸产能受需求拉动高速增长。1995～2000年的表观消费量年均增长率高达22.6%；2002年，国内丙烯酸表观消费量达到37.4万吨，主要依靠进口；2005年，表观消费量达到69万吨。随着丙烯酸扩建装置的开工和新建装置的纷纷开车，自2006年开始出现供大于求的局面。2009年，粗丙烯酸装置的总产能超过120万吨，预计至2015年可达150万吨。

    专家指出，要想改变国内丙烯酸行业产能过剩、企业开工率不足的局面，就要从提高企业的核心竞争力入手，加大工艺和催化剂技术的研发力度，降低生产成本，促进产业升级。当下，我国丙烯酸工艺、催化剂均采用国外技术，工艺路线基本相同，只是在规模上有差异，而且生产成本较高。

    近年来，三菱、罗门哈斯、触媒等公司陆续发布专利，通过改进催化剂，使丙烯的进料量有很大提高，进而使反应器的产率提升很大。面对这种状况，国内企业应加快步伐，开发拥有自主知识产权的催化剂技术，降低生产成本，提高产品收率，而不是进行同质化的重复建设。

    开发下游拓展应用空间

    开发下游应用是破解难题的第二剂良药。我国丙烯酸及酯类市场的应用领域多在行业低端徘徊，目前涂料占27%、胶黏剂占40%、纺织品占26%、洗涤剂占5%、其他占2%。相对来说，国外市场应用则集中在吸水性树脂、表面活性剂、水处理等高附加值的领域，而国内高端市场的应用比例不足10%。

    以吸水性树脂为例，美国是丙烯酸单体的全球第一大生产国，但是丙烯酸单体的出口量相对于其产量来说却很少。从1993年以后，美国甚至成为丙烯酸单体的净进口国，这主要是由于1993年以后其高吸水性树脂产量的迅猛增长。

    我国在高吸水性树脂生产技术研究上，由于存在产品质量和装置放大等问题，至今无工业化规模生产装置，而国外技术对我国封锁，国内装置均为外商独资建设。一旦高吸水性树脂技术壁垒被打破，将在我国获得良好的发展空间，必然会吃进大量的原料——高纯丙烯酸，为消耗过剩产能开辟新途径。

    科学布局实现统筹发展

    科学布局是避免产能过剩的有效手段。专家分析，目前丙烯酸行业供大于求的态势不断扩大，装置开工率不断下滑，但一些厂家上马新装置的热情依然高涨：上海华谊拟扩建一套6万吨/年的丙烯酸装置，扬子巴斯夫拟扩建一套5万吨/年的丙烯酸丁酯装置，河北曹妃甸拟建10万吨/年丙烯酸及酯类装置，四川泸州拟建16万吨/年丙烯酸及酯类装置，燕山石化拟建20万吨/年丙烯酸及酯类装置。这些装置达产后，无疑会进一步加重产能过剩，增加企业的运行压力。